由中国石油工程建设有限公司（CPECC）第一建设公司主导研发的世界最大MYQ 5000吨门式起重机，与“世界第一吊”徐工XGC88000 4000吨履带起重机首次“双剑合璧”，历时3小时30分钟，成功将4606吨抽余液塔吊装就位，一举刷新亚洲最重塔器吊装纪录，展现出中国装备制造、中国吊装的技术实力。

广东石化炼化一体化项目建设规模为2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯，并配套建设30万吨原油码头和最大泊位为10万吨的产品码头，项目占地953公顷，可研估算654亿元人民币。

其中，260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大的芳烃装置，共有设备689台/套，具有热集成度高、高温大口径管道多、大件设备多、土建和钢结构施工量大等特点。其建成投产后，将大大降低中国芳烃需求对国外进口的依存度，提升原材料自我保障能力。

此次吊装的抽余液塔是芳烃联合装置的核心设备，高116米，相当于41层楼的高度；直径13.8米，最大壁厚达145毫米；吊装重量达4606吨，相当于900多头成年非洲大象的重量——它不仅是亚洲最重塔器设备，也是同类塔器中最高设备。

本次抽余液塔的成功吊装，为芳烃联合装置按期投产奠定了坚实基础。

大国制造与大国智造的“硬核”力量

此次吊装的抽余液塔，采用了整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设思路。在这之前，国内尚无4000吨级压力容器工厂整体制造的先例，更没有成熟的施工方案可供借鉴。

为实现整体吊装目标，CPECC第一建设公司工程技术人员与中国石油昆仑工程有限公司设计人员充分沟通，从吊装角度给出意见建议，最终在3种方案中选定了目前的设备方案。

吊装现场手绘图｜绘图：靳璞

在制造过程中，第一建设公司还组建了300多人的“超级焊将”团队，他们当中有公司劳动模范、河南省技术能手、全国技术能手等，克服了重重困难，耗费8个多月，通过运用多机位火焰切割、超大型塔器环缝埋弧焊、超大直径筒节整体弯曲成型等8项关键技术，成功完成了制造任务，不仅有力保证了产品质量、缩短了制造工期，也降低了运输及安装风险。

3月8日，净重3940吨的抽余液塔，从江苏启东制造基地码头装船启程，历时6天，于3月13日顺利抵达广东石化炼化一体化项目芳烃联合装置区。设备滚装上船当晚，为了配合潮水进行滚装作业，运输团队从晚上12点就开始进行准备工作，冒雨完成了作业任务。

设备到达现场后，CPECC第七建设公司成立了300余人、覆盖各参建作业队和管理人员的党员突击队，并举行了以“石油工人心向党，建功奋进新征程”为主题的授旗仪式。全体施工人员昼夜轮班施工，仅用一个月就完成了工期目标，提前6天完成了“突击”目标，为确保吊装工期创造了有利条件。

也许很难想象，但事实是，吊起一座4606吨抽余液塔需要达到的控制精度并不比“用挖掘机开瓶盖”更简单。为了确保抽余液塔吊装安全，第一建设公司与科研院所合作，对吊装方案进行了多方面细节的优化，仅吊耳和设备本体接触的地方就设置了72个应力检测点，以监测现场吊装情况，为今后大型设备吊装积累技术数据。

目前，广东石化炼化一体化项目已完成大部分土建基础施工，进入安装工程全面铺开阶段，计划2022年全部建成投产。

项目建成投产后，生产的产品主要包括汽油、航空煤油、柴油等炼油产品，以及高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯、丁二烯等化工产品，将对中国石油炼化业务转型升级、建设世界一流综合性国际能源公司具有重要意义。